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球墨铸件铸造六步骤和缩孔缺陷原因分析一、球墨铸铁件铸造六步骤
1、先要严格要求化学成分，对原铁液要求的碳硅含量比灰铸铁高，降低球墨铸铁件中锰，磷，硫元素的含量。
2、铁液出炉时的温度比灰铸铁高，以球化，孕育处理时铁液温度的损失。
3、要进行球化处理，简单的说就是往铁液中添加球化剂。
4、加入孕育剂进行孕育处理。
5、球墨铸铁件流动性较差，收缩较大，因此需要较高的浇注温度及较大的浇注系统尺寸，要合理应用冒口，冷铁，采用顺序凝固原则。
6、进行球墨铸铁件热处理。
二、大型球墨铸铁件缩孔缺陷原因分析
通过对先前大型球墨铸铁件的破坏现象进行统计分析，发现大型球墨铸铁件的收缩缺陷主要发生在高等级大型球墨铸铁件的以下部位：机械球墨铸铁件的热接头和终凝固部位。承重零件或服务表面零件；表面上10mm以下的零件。
原因分析
（1）大型球墨铸铁件的热连接点和终凝固部分的缩孔大部分出现在三个侧面，包括角部，角部和小直径大型球墨铸铁件。在壁厚较大的孔和零件中，热量会缓慢散发或集中到某个点。铁水的外层已经凝固，但是热节点的位置仍处于液态。固化层逐渐形成枝晶并连续生长，将剩余的铁水分成几份。随着温度降低，热接头位置开始收缩，体积变小。此时，不能补充铁水，并且凝固的孔壁是粗糙的并且填充有填充有树枝状晶体的疏松孔，从而形成大量分散的孔。收缩率。
大型球墨铸铁件在膏状凝固过程中从液态变为固态。在固化过程中，会发生共晶转变，并且石墨会沉淀出来。石墨的比容大于铁水的比容，并且发生体积膨胀。此时，大型球墨铸铁件的表面固化。薄度导致模具向外移动，铁水无法补充内部空间，并且在终凝固位置形成不规则的集中收缩腔。因此，大型球墨铸铁件本身的凝固特性使其极易出现缩孔。缺点。
（2）为了确保大型球墨铸铁件的外观质量得到改变，具有多承重部件或使用表面部件的铸造厂通常在以下情况下将大型球墨铸铁件表面（加工表面）向上放置设计过程。为了进行建模，在铁水浇注过程中，某些材料（例如气化不充分或涉及的沙粒）会聚集在成型表面的上表面。该方法主要考虑到可以在成型表面的后续精加工过程中去除表面杂质。当铸模表面加工余量不足时，某些大型球墨铸铁件缺陷会残留在工作表面上，甚至是重要的承重零件上。在模具设计中增加加工余量将增加模具的成本，并且收缩腔通常由铸造工艺控制。
（3）通过收集生产现场16班次的碳当量值，对表面10mm以下零件的工艺能力进行分析，发现碳当量的调整符合流程要求，但总价值集中在4.4％左右，接近下限。对于没有冒口设计的大型球墨铸铁件，碳含量低，共晶膨胀力不足，自补偿能力差，并且在表面上10mm以下可能会出现缩孔。
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